Nasze Realizacje
Pakowanie eksportowe linii zrobotyzowanej dla branży automotive
Zrealizowaliśmy zaawansowany projekt pakowania eksportowego linii zrobotyzowanej do produkcji zbiorników paliwa dla branży automotive. Realizacja wyróżniała się wysokim stopniem złożoności, obejmując produkcję i dostawę 7 skrzyń transportowych IPPC o zróżnicowanych wymiarach oraz wykonanie profesjonalnych prac pakowania bezpośrednio w zakładzie klienta w Lublinie.
Zakres wykonanej usługi:
Opis realizacji zlecenia:
Przygotowanie i dostawa skrzyń transportowych IPPC
Pierwszym etapem realizacji było zaprojektowanie i wyprodukowanie 7 dedykowanych drewnianych skrzyń transportowych zgodnych z międzynarodowymi normami IPPC. Skrzynie wykonano z uwzględnieniem specyficznych wymiarów poszczególnych komponentów linii zrobotyzowanej, co gwarantowało idealne dopasowanie i maksymalną ochronę. Największa skrzynia o wymiarach zewnętrznych 5600x2900x2600 mm została zaprojektowana z uwzględnieniem specjalnych wzmocnień konstrukcyjnych, zapewniających stabilność podczas transportu morskiego. Skrzynie zostały dostarczone do zakładu klienta w Lublinie, gdzie ekipa Danpol przeprowadziła dalsze prace pakowania.
Projektowanie i budowa podestów dostosowanych do elementów linii zrobotyzowanej
Dla zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa transportowanych maszyn, zespół Danpol zaprojektował i wykonał specjalne drewniane podesty, dostosowane do kształtu i ciężaru poszczególnych elementów linii produkcyjnej. Podesty zostały precyzyjnie dopasowane do wewnętrznych wymiarów skrzyń, co umożliwiło optymalne rozmieszczenie ładunku i jego prawidłowe zabezpieczenie. Zastosowano drewno o podwyższonej wytrzymałości, suszone zgodnie z wymaganiami fitosanitarnymi IPPC.
Wielopoziomowe zabezpieczenie antykorozyjne komponentów
Kluczowym etapem procesu pakowania było kompleksowe zabezpieczenie antykorozyjne elementów linii zrobotyzowanej. Zastosowano specjalistyczną folię VCI z lotnymi inhibitorami korozji, która tworzy niewidoczną warstwę ochronną na powierzchniach metalowych. Następnie ładunek zapakowano próżniowo w folię barierową ALU, co zapewniło pełną izolację od czynników zewnętrznych. Dodatkowo, wewnątrz każdej skrzyni umieszczono kapsuły antykorozyjne oraz pochłaniacze wilgoci, zapewniające długotrwałą ochronę przed korozją podczas transportu morskiego i późniejszego składowania. .
Mocowanie i stabilizacja ładunku wewnątrz skrzyń
Po umieszczeniu elementów linii zrobotyzowanej na dedykowanych podestach, przeprowadzono proces ich unieruchamiania i stabilizacji. Wykorzystano profesjonalne pasy Cordlash do mocowania ładunku do podłoża, co zapobiega przesunięciom podczas transportu.
Innowacyjne rozwiązania monitorowania i bezpieczeństwa
W skrzyniach wykonano specjalne okno rewizyjne, umożliwiające odczyt wskaźnika wilgoci bez konieczności otwierania całego opakowania. To rozwiązanie pozwala na bieżący monitoring warunków panujących wewnątrz skrzyni podczas transportu i magazynowania. Na wszystkich skrzyniach naniesiono wymagane oznaczenia transportowe, zapewniające prawidłową identyfikację ładunku oraz wskazówki dotyczące obchodzenia się z nim. Zastosowano również folię paroprzepuszczalną i plandeką ochronną, co dodatkowo zabezpieczyło skrzynie przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi.
