Die Verlagerung von Maschinen und Produktionslinien Schritt für Schritt. Wie läuft sie ab, wie lange dauert sie und wie bereitet man sich darauf vor?
Die Verlagerung einer Maschine ist kein Transport – es handelt sich um ein Logistik- und Ingenieurprojekt, bei dem der Transport eine der letzten Phasen darstellt, nicht die erste. In der Praxis bedeutet dies, dass ein Unternehmen, das seine Planung mit der Frage „Welchen Lkw soll man bestellen?“ beginnt, bereits zu Beginn einen Fehler in der Abfolge der Schritte begeht, der sich in der Phase der Produktionsaufnahme am neuen Standort rächen wird.
Das Ausmaß des Problems ist erheblich. Eine falsch geplante Verlagerung einer CNC-Maschine, einer Presse oder einer gesamten Montagelinie führt zu wochenlangen Stillständen, und die Kosten für die Reparatur beschädigter Mess- oder Steuerungskomponenten übersteigen regelmäßig die Transportkosten selbst. In diesem Artikel führen wir den Produktionsleiter, den Instandhaltungsleiter und den Logistikleiter durch den gesamten Prozess – vom Vorab-Audit über die Demontage und Sicherung bis hin zum Transport, der Entladung und der Inbetriebnahme am neuen Standort, mit konkreten Zeitrahmen für jede Phase.
1. Worin unterscheidet sich die Verlagerung einer Maschine vom normalen Gütertransport?
1.1 Besonderheiten von sperrigen und empfindlichen Ladungen
CNC-Maschinen, Pressen, Montagelinien oder Industrieroboter weisen häufig Einstelltoleranzen auf, die in Zehntelmillimetern gemessen werden. Schon eine geringe dynamische Überlastung während des Transports – abruptes Bremsen, Vibrationen auf unebenem Untergrund oder eine unsachgemäße Befestigung auf dem Anhänger – kann das Messsystem verstellen, Mikrorisse in den Linearführungen verursachen oder die Achsen-Encoder verstimmen. Die Folgen solcher Schäden sind selten sofort sichtbar – sie zeigen sich erst bei den Inbetriebnahmetests am neuen Standort, wenn eine Änderung des Zeitplans bereits sehr kostspielig ist.
1.2 Die Vielschichtigkeit des Projekts
Die Verlagerung besteht aus vier parallel verlaufenden Arbeitsabläufen, die von einem einzigen Projektleiter koordiniert werden müssen und nicht separat von Abteilungen durchgeführt werden dürfen, die nicht miteinander kommunizieren.
- Technischer Arbeitsablauf – Demontage, technische Dokumentation, Kalibrierung nach der Wiedermontage.
- Verpackungsablauf – Sicherung der Maschine für den Transport, Auswahl der Barrierematerialien.
- Logistikablauf – Wahl des Transportmittels, Frachtversicherung, Zoll- und Pflanzenschutzformalitäten.
- Organisatorischer Ablauf – Zeitplan für die Aussetzung und Wiederaufnahme der Produktion, Kommunikation mit Kunden und Subunternehmern.
2. Phase 1: Audit und Planung vor dem Standortwechsel
2.1 Technische Bestandsaufnahme der Maschine
Ausgangspunkt ist ein Datensatz: Gewicht, Abmessungen, Schwerpunktverteilung, Auflagepunkte, hervorstehende und abnehmbare Teile sowie die erforderliche Transportposition – horizontal, vertikal, mit gesperrten Achsen. Die Werksunterlagen der Maschine – technisches Datenblatt, Abstützpläne, Transportanleitung des Herstellers – sind in dieser Phase von entscheidender Bedeutung, da Hersteller von Präzisionsmaschinen (z. B. 5-Achsen-Bearbeitungszentren) häufig konkrete Hebepunkte und maximale Beschleunigungen vor, deren Überschreitung zum Erlöschen der Garantie führt.
2.2 Analyse der Route und des Verkehrsmittels
Bevor die Maschine überhaupt demontiert wird, muss das Straßenprofil überprüft werden – also die zulässigen Abmessungen des Fahrzeugs und der Ladung auf der jeweiligen Strecke, die sich aus der Fahrbahnbreite, der Höhe der Überführungen und den Kurvenradien ergeben – sowie die Tragfähigkeit der Brücken und Überführungen auf der Strecke und die Verfügbarkeit von Kränen und Laufkränen am Be- und Entladeort. Auf dieser Grundlage wird entschieden: Straßentransport, Schienentransport, Seetransport oder multimodaler Transport, je nach Abmessungen der Maschine und der Entfernung zwischen den Standorten.
2.3 Zeitplan und Zeitpuffer
Die Erfahrungen aus der Projektpraxis zeigen, dass sich die Zeitaufteilung bei einem typischen Umzugsprojekt immer wieder wie folgt gestaltet:
Prüfung und Planung: 15–20 % der Projektzeit,
Demontage und Verpackung: 25–30 %,
Transport: 20 %,
Entladen, Montage und Inbetriebnahme: 25–30 %.
Zu diesem Zeitplan sollte eine Zeitreserve für unvorhergesehene Verzögerungen – durch Zoll, Wetter oder Logistik – in Höhe von mindestens 10–15 % des gesamten Projektzeitplans hinzugefügt werden. Bei einem auf 6 Wochen geplanten Projekt bedeutet dies eine realistische Sicherheitsreserve von 4–6 Arbeitstagen, die bereits bei der Kommunikation mit den Kunden, die die Produktion abnehmen, einkalkuliert werden muss.
2.4 Vorläufiger Zeitrahmen für das gesamte Projekt
| Art der Umsiedlung | Geschätzte Dauer | Die wichtigsten Faktoren, die den Zeitplan verlängern |
| Eine einzelne Maschine mittlerer Größe (aus heimischer Produktion) | 1–2 Wochen | Verfügbarkeit eines Aufzugs/Kranes, Bereitschaft des Zielortes |
| Mehrmaschinen-Fertigungslinie | 3–6 Wochen | Koordination mehrerer Teams, Reihenfolge der Demontage und Montage |
| Internationaler Umzug mit Seetransport | 6–10 Wochen | Zoll- und Pflanzenschutzformalitäten, Umschlagzeiten, Verfügbarkeit von Containern |
3. Schritt 2: Demontage und Vorbereitung der Maschine für den Transport
3.1 Reihenfolge der Demontage
Die korrekte Vorgehensweise beginnt mit der Trennung der Strom- und Medienversorgung – Elektrik, Pneumatik, Hydraulik, Kühlmittel –, gefolgt vom Ablassen der Betriebsflüssigkeiten, dem Ausbau hervorstehender Bauteile (Roboterarme, Schutzabdeckungen, Bedienfelder) sowie die Sicherung der beweglichen Achsen mit Transportverriegelungen. Ein Beispiel aus der Praxis: Bei der Verlagerung eines Bearbeitungszentrums mit einem Werkzeugmagazin für 40 Positionen kann allein die Demontage des Werkzeugturms und dessen separate Verpackung 4–6 Stunden in Anspruch nehmen, da jedes Werkzeug in Transporthalterungen eingesetzt und nicht nur in Folie eingewickelt werden muss.
3.2 Dokumentation des technischen Zustands vor dem Transport
Eine fotografische und beschreibende Dokumentation des Maschinenzustands, der Seriennummern und der Anschlusspunkte ist sowohl für den Versicherungsfall als auch für eine reibungslose Wiedermontage unerlässlich. Die Kennzeichnung der Kabel und Schläuche vor der Demontage – mit dauerhaften Kabelbindern, deren Nummerierung dem Schaltplan entspricht – verkürzt die Zeit für den Wiedereinbau um bis zu mehrere Dutzend Prozent im Vergleich zu einer Situation, in der ein Elektriker die Verbindungen durch Ausprobieren wiederherstellen muss.
3.3 Schutz empfindlicher Bauteile
SPS-Steuerungen, HMI-Bedienfelder und Schaltschränke erfordern eine separate, dichte Verpackung, die vor Feuchtigkeit und Erschütterungen schützt und unabhängig vom Hauptgehäuse der Maschine ist. Der Standard in diesem Bereich ist die Kombination aus einer ALU-Barrierefolie und einer VCI-Folie – also einer Folie mit flüchtigen Korrosionsinhibitoren, die im geschlossenen Verpackungsraum eine Schutzschicht auf den Metalloberflächen bilden, ohne dass ein direkter Kontakt mit Schmiermittel oder Korrosionsschutzöl erforderlich ist. Ein solches Paket gewährleistet in Verbindung mit einer Vakuumverpackung einen dichten Schutz selbst bei einer Lager- oder Transportdauer von bis zu 24 Monaten. Weitere Informationen zu den Besonderheiten dieses Verfahrens finden Sie im Artikel über die Verpackung von Schaltschränken in Transportkisten.
Ein Sonderfall sind Komponenten von Hydrauliksystemen, die aufgrund von Ölrückständen einen zusätzlichen Schutz vor Leckagen während des Transports erfordern – in der Praxis bedeutet dies ein dichtes Verschließen der Anschlüsse, Absorptionsmittel am Boden der Transportkiste und, beim Seetransport, eine zusätzliche VCI-Folie auf den Stahlteilen von Zylindern und Ventilen, die unter den feuchten Bedingungen im Container besonders anfällig für Lochfraß sind.
3.4 Dauer der Demontage je nach Komplexität der Maschine
Die ungefähren Zeiträume variieren je nach Maschinentyp:
einfache Einzelplatzmaschine (z. B. eine hydraulische Presse ohne integrierte Steuerung): 1–2 Tage,
Multifunktionsmaschine mit integrierter Steuerung (z. B. CNC-Bearbeitungszentrum mit Palettenzuführung): 3–5 Tage,
eine gesamte Produktionslinie, die die Koordination mehrerer Teams erfordert (z. B. eine Montagelinie mit 6–8 Roboterarbeitsplätzen): 1–3 Wochen.
Zahlenbeispiel: Die Verlagerung einer Montagelinie mit acht Schweißrobotern und einem Hängebahnsystem, die von einem Team aus vier Mechanikern und zwei Elektrikern durchgeführt wird, dauert in der Regel 12–15 Arbeitstage allein für die Demontage, wobei fast 40 % der Zeit auf die Kennzeichnung und Dokumentation entfallen und nicht auf das tatsächliche Trennen der Komponenten.
4. Schritt 3: Entwurf und Herstellung der Transportverpackung
4.1 Auswahl des Getriebetyps entsprechend der Art der Maschine
Das Angebot umfasst maßgefertigte Holzkisten, Sperrholzkisten sowie Kisten aus OSB-Platten, je nach Gewicht und erforderlicher Steifigkeit der Konstruktion. Entscheidend ist, dass die Kiste auf einem individuellen Entwurf basiert, der sich nach der Gewichtsverteilung der jeweiligen Maschine richtet, und nicht auf universellen Katalogmaßen – die Auflagepunkte im Inneren der Kiste müssen mit den in der Werksdokumentation der Maschine angegebenen Auflagepunkten übereinstimmen, da sonst selbst eine solide Außenkonstruktion ein Verrutschen der Ladung nicht verhindern kann. Das gesamte Spektrum an Verpackungsarten finden Sie in unserem Angebot an Transportkisten, die speziell für bestimmte Ladungen entwickelt wurden.
4.2 Schutz vor Feuchtigkeit und Korrosion
Bei Umzügen mit Seetransport oder längerer Lagerung wird eine Kombination aus drei Verfahren angewendet: VCI-Folie mit flüchtigen Korrosionsinhibitoren (in der Praxis häufig Materialien der Klasse ZERUST/EXCOR), Vakuumverpackung sowie ALU-Barrierefolie für Metall- und Elektronikbauteile, die besonders anfällig für Oxidation sind. Für besonders empfindliche Bauteile – integrierte Schaltkreise, Schaltschränke – werden zusätzlich VCI-Korrosionsschutzkapseln und Feuchtigkeitsabsorber im Inneren der Verpackung eingesetzt. Beim Straßentransport in offenen Anhängern oder auf Flat-Rack-Containern wird hingegen üblicherweise Schrumpffolie mit einer Dicke von etwa 230 Mikrometern verwendet, die vor Verschmutzung und teilweise vor Feuchtigkeit bei Transporten von bis zu mehreren Monaten schützt.
4.3 Interne Befestigung und Fixierung
Keile, Stützen und Befestigungsgurte müssen an die in den Werksunterlagen der Maschine angegebenen Auflagepunkte angepasst werden und dürfen nicht an Stellen angebracht werden, an denen die Konstruktion leicht zusammenbrechen könnte. Die Folgen einer fehlerhaften Befestigung sind konkret und messbar: Eine Verschiebung des Schwerpunkts während des Transports kann dazu führen, dass sich die Maschine um einige Zentimeter in der Transportkiste verschiebt, was bei empfindlichen Bauteilen – beispielsweise der Hauptwelle einer CNC-Spindel oder Linearführungen – zu Schäden führt, die einen Austausch des Bauteils und eine mehrwöchige Wartezeit auf ein Ersatzteil vom Hersteller erfordern.
4.4 Zertifizierung von Holzmaterial
Bei internationalen Transporten, insbesondere grenzüberschreitenden und Seetransporten, ist ein IPPC-Zertifikat (International Plant Protection Convention) erforderlich, das die Einhaltung der Norm ISPM 15 bestätigt – dem internationalen Pflanzenschutzstandard für Verpackungsmaterial aus Holz, dessen Ziel es ist, die Übertragung von Schädlingen und Pflanzenkrankheiten zwischen Ländern zu verhindern. Das Fehlen eines solchen Zertifikats für das in der Kiste oder in den Transportunterlagen verwendete Holz birgt ein reales Risiko, dass die Ladung an der Pflanzenschutzgrenze zurückgehalten wird, unabhängig davon, wie gut die Maschine selbst geschützt ist. Danpol wendet ein strenges Holztrocknungsverfahren an, das über die Anforderungen der IPPC-Norm hinausgeht, was die Widerstandsfähigkeit der Verpackung gegenüber wechselnden Witterungsbedingungen, Schädlingen und Schimmel zusätzlich erhöht. Einzelheiten zum Verfahren werden in dem Artikel über Trocknungsmethoden für Holz zur Herstellung von Transportkisten beschrieben, und eine vollständige Liste der Zertifikate – darunter ISO 9001:2015 und IPPC – finden Sie auf der Seite „Zertifikate“ von Danpol.
5. Schritt 4: Transport, Umschlag und Formalitäten
5.1 Wahl des Verkehrsmittels je nach Strecke
Der Straßentransport ist bei nationalen und innergemeinschaftlichen Standortverlagerungen aufgrund seiner Flexibilität und der kürzeren Durchlaufzeiten vorherrschend. Der Seetransport in Containern oder auf Flat-Rack-Plattformen ist der Standard bei interkontinentalen Umzügen, insbesondere wenn die Abmessungen der Maschine die Möglichkeiten des Straßentransports ohne Sondergenehmigungen überschreiten. Der kombinierte Verkehr kommt bei infrastrukturellen Einschränkungen zum Einsatz – beispielsweise auf engen Zufahrtsstraßen zum Betriebsgelände, wo ein großer Tieflader nicht fahren kann und das Umladen auf ein kleineres Fahrzeug auf einem nahegelegenen Manövrierplatz die einzige Lösung darstellt.
5.2 Stauen und Sichern in einem Seecontainer
Bei Umzügen, bei denen Seetransporte zum Einsatz kommen, ist die Stauung ein zentraler Begriff – also die fachgerechte Anordnung und Sicherung der Ladung im Inneren des Containers, damit diese den auf dem Schiff auftretenden Schräglagen, Vibrationen und Beschleunigungen standhält. Hierfür wird IPPC-zertifiziertes Stauholz verwendet, das standardmäßig in den Querschnitten 100 × 100 × 2500 mm, 35 x 100 x 2500 mm und 20 x 100 x 2500 mm, hochzugfeste gewebte Cordstrap-Bänder sowie rutschfeste Matten, die ein Verrutschen der Ladung auf dem Containerboden verhindern. Das gesamte System muss den Normen „CARGO STOWAGE IN SEA TRANSPORT“ (Res. A.714(17), Anhang 13) sowie den Empfehlungen der IMO/ILO und des SOLAS-Übereinkommens (Internationales Übereinkommen zum Schutz des menschlichen Lebens auf See) entsprechen. Es ist zu beachten, dass ein Container, der nicht vorschriftsmäßig gestaut ist, nicht an Bord des Schiffes genommen werden sollte, und dass ein unsachgemäß gestauter Container beim Verladen zurückgewiesen werden kann, was zu direkten Verzögerungen und zusätzlichen Kosten führt. Der Umfang dieser Dienstleistung wird auf der Seite zur Containerverladung beschrieben.
5.3 Ladungskontrolle als Absicherung des Projekts
Als zusätzliche Absicherung des Projekts dient eine Inspektion durch einen zugelassenen Inspektor, beispielsweise von der Firma SGS Polska, der den technischen Zustand des Containers vor der Beladung sowie die ordnungsgemäße Sicherung der Ladung vor dem Auslaufen überprüft. Diese Inspektion umfasst die Überprüfung des Containers auf Mängel, Löcher und Verschmutzungen, die zu einem Auslaufen oder einer Beschädigung der Ware führen könnten, und dient dazu, das Risiko einer Zurückweisung des Containers am Terminal sowie die damit verbundenen Verzögerungskosten zu minimieren, die beim interkontinentalen Transport den Verlust des Platzes auf dem nächsten Schiff und eine weitere Woche Wartezeit bedeuten können.
5.4 Zoll- und Versicherungsformalitäten
Beim internationalen Transport von Maschinen umfasst die Dokumentation in der Regel ein Carnet (ein Zolldokument, das die vorübergehende Ausfuhr und Einfuhr von Waren ohne Zollgebühren ermöglicht und beispielsweise bei Ausstellungen oder Tests verwendet wird), Ausfuhrpapiere entsprechend der zollrechtlichen Einstufung der Maschine sowie eine Frachtversicherung. Wichtiger praktischer Hinweis: Die Versicherungspolice sollte auf den Wiederbeschaffungswert der Maschine abgestimmt sein, d. h. auf die Kosten für ihre Neufertigung und Neuinstallation zu aktuellen Preisen, und nicht an den Buchwert nach Abschreibungen, der bei älteren, vollständig abgeschriebenen, aber immer noch wertvollen Maschinen oft um ein Vielfaches unter den tatsächlichen Wiederbeschaffungskosten liegt.
5.5 Dauer der Transportphase
| Route | Voraussichtliche Transportdauer | Anmerkungen |
| Inland, Straße | 1–3 Tage | Das hängt von der Verfügbarkeit von Genehmigungen für Sonderfahrten ab |
| Innergemeinschaftlicher Straßenverkehr | 3–7 Tage | Zusätzliche Zeit für Grenzkontrollen und Ruhezeiten der Fahrer |
| Seefracht, Containerfracht, interkontinentale Fracht | 3–6 Wochen | Je nach Zielhafen und Anzahl der Zwischenumladungen |
6. Schritt 5: Entladung, Montage und Inbetriebnahme am neuen Standort
6.1 Vorbereitung des Zielortes vor der Ankunft der Maschine
Die Fundamente für die Maschine, die Versorgungsanschlüsse – Stromversorgung mit den entsprechenden Parametern, Druckluft, Kühlmittelablauf – sowie die Verfügbarkeit eines Krans oder eines Gabelstaplers mit ausreichender Tragkraft müssen bereitstehen, bevor der Transport am Bestimmungsort eintrifft. Ein Fehler, der das Projekt am meisten verzögert, ist es, erst nach Ankunft des Transports mit der Vorbereitung des Aufstellungsortes zu beginnen – in der Praxis bedeutet dies, dass die Maschine im Wert von mehreren hunderttausend Zloty noch einige zusätzliche Tage verpackt auf dem Gelände oder in der Halle steht, weil das Betonfundament noch nicht die erforderliche Festigkeit erreicht hat oder die Elektroinstallation noch nicht abgenommen wurde.
Ein Zahlenbeispiel aus der Praxis: Ein Fundament für eine 18 Tonnen schwere Presse benötigt in der Regel mindestens 21 bis 28 Tage, bis der Beton seine volle Bemessungsfestigkeit erreicht hat, gerechnet ab dem Zeitpunkt des Einbetonierens. Wird diese Zeit nicht parallel zum Abbau und Transport in den Zeitplan einkalkuliert, verlängert sich das gesamte Projekt um diesen Zeitraum, obwohl Transport und Verpackung bereits deutlich früher hätten abgeschlossen sein können.
6.2 Auspacken und Überprüfung des technischen Zustands
Die Überprüfung der Maschine anhand der vor der Demontage erstellten Unterlagen – Fotos, Beschreibungen, Seriennummern – ermöglicht es, eventuelle Transportschäden schnell zu erkennen. Die Überprüfung dieser Schäden vor der Unterzeichnung des Transportabnahmeprotokolls ist von unmittelbarer Bedeutung für spätere Versicherungsansprüche: Ein ohne Vorbehalte unterzeichnetes Abnahmeprotokoll schließt in der Praxis den Weg für Reklamationen ab, selbst wenn der Schaden buchstäblich schon am nächsten Tag zutage tritt.
6.3 Wiedereinbau und Kalibrierung
Bei der Montage werden die Verbindungen in umgekehrter Reihenfolge wie beim Abbau wiederhergestellt, wobei die zuvor angebrachten Markierungen verwendet werden. Nach der Aufstellung der Maschine erfolgen eine erneute Nivellierung, die Kalibrierung der Mess- und Steuerungssysteme sowie Inbetriebnahmetests unter Testbelastung, bevor die Maschine wieder in den Vollbetrieb genommen wird. Bei einem CNC-Bearbeitungszentrum dauert die Kalibrierung der Geometrie – Überprüfung der Achsenrechtwinkligkeit, der Positioniergenauigkeit und der Temperaturkompensation – in der Regel 1–3 Tage, bei robotergestützten Fertigungslinien mit Mehrpunktpositionierung der Roboter zueinander kann sich diese Zeit jedoch auf bis zu einer Woche verlängern, da jeder Roboter entsprechend dem neuen Bezugssystem in der Halle neu programmiert werden muss.
6.4 Entsorgung von Verpackungen und Produktionsabfällen
Nach Abschluss des Umzugs können Holzkisten und Paletten dem Recycling zugeführt werden, anstatt als Platz wegnehmender Abfall in der Halle gelagert zu werden. Der Abholservice für Holzabfälle umfasst die Abholung, Sortierung, Aufbereitung und das Recycling verschiedener Arten von Holzabfällen, einschließlich der Ausstellung von Nachweisen über das Recycling, was für die Abfallabrechnung im BDO-System von Bedeutung ist und das Umzugsprojekt in Übereinstimmung mit den Grundsätzen der Abfallwirtschaft abschließt.
7. Die häufigsten Fehler, die den Umzug verzögern
Das Fehlen einer vorherigen Überprüfung des Lichtraumprofils, was sich erst dann bemerkbar macht, wenn ein Fahrzeugzug mit einer Maschine unter einer Überführung stecken bleibt oder nicht auf einer schmalen Zufahrtsstraße Platz findet.
Die Zeit für das Trocknen und den Korrosions- und Leckageschutz der Hydraulikkomponenten wurde unterschätzt.
Das Versäumnis, vor der Demontage Fotos anzufertigen, erschwert den Wiederaufbau und untergräbt spätere Versicherungsansprüche.
Transport ohne entsprechendes IPPC-Zertifikat, der zu einer Zurückhaltung an der Pflanzenschutzgrenze führt.
Der Bestimmungsort war vor Ankunft der Maschine nicht vorbereitet – Fundamente, Versorgungsanschlüsse, Zugang für den Kran fehlten.
8. FAQ
Wie lange dauert die Verlagerung einer einzelnen Maschine innerhalb des Landes?
Bei einer reibungslosen Organisation dauert der gesamte Prozess – vom Abbau bis zur Wiederinbetriebnahme – in der Regel 1–2 Wochen, je nach Komplexität der Maschine und Verfügbarkeit des Zielstandorts.
Ist für jeden Maschinenumzug eine spezielle Transportverpackung erforderlich?
Nicht immer. Bei kurzen Transportwegen und weniger empfindlichen Maschinen reicht eine geeignete Befestigung auf dem Auflieger aus, doch beim Seetransport oder bei längerer Lagerung ist eine Absicherung durch Barrieren praktisch unerlässlich.
Was passiert, wenn die Maschine während des Transports nicht ordnungsgemäß gesichert wird?
Zu den häufigsten Folgen zählen Störungen der Messsysteme, Korrosion an Metallbauteilen und mechanische Schäden, die den Produktionsstart gegenüber dem Plan um bis zu mehrere Wochen verzögern.
Kann das Verpackungsunternehmen den gesamten Umzug organisieren oder nur die Verpackung übernehmen?
Der Leistungsumfang hängt vom Anbieter ab, doch ein erfahrener Hersteller von Transportverpackungen unterstützt in der Regel nicht nur die Herstellung der Kisten, sondern auch die Auswahl der Sicherungsmethode, die Stauung im Container und die logistische Koordination.
Die Verlagerung einer Maschine oder einer Produktionslinie ist ein mehrstufiger Prozess, bei dem der Transport nur einen relativ geringen Teil des gesamten Zeitplans ausmacht, während das größte Risiko für Verzögerungen und Beschädigungen in den Phasen der Demontage, Verpackung und Vorbereitung des Bestimmungsortes liegt. Die Investition in professionellen Transportsicherungs- und Stauungsschutz ist kostengünstiger als die Kosten für Produktionsausfälle, die durch Transportschäden an der Maschine entstehen – ein mehrtägiger Stillstand der Produktionslinie übersteigt die Kosten für VCI-Folie, Stauholz oder die Verladekontrolle um ein Vielfaches.
Daher lohnt es sich, das Umzugsprojekt bereits in der Planungsphase mit einem erfahrenen Hersteller von Industrieverpackungen abzustimmen und nicht erst bei der Auswahl des Transportunternehmens – die richtige Wahl der Transportkiste, der Barrierematerialien und der Stauweise entscheidet über die Sicherheit der Maschine während der gesamten Transportstrecke. Um die Sicherung einer bestimmten Maschine oder Produktionslinie vor dem Transport zu besprechen, wenden Sie sich bitte direkt über das Danpol-Kontaktformular an uns.
